FMEA

Entstehung

• 60er Jahre: Luft- und Raumfahrt 
• Mitte der 70er Jahre: Kerntechnik 
• Ende der 70er Jahre: Automobilindustrie 
• Anfang der 90er Jahre: weitere technische und nichttechnische Bereiche

Beschreibung

Bei der FMEA handelt es sich um ein präventives Werkzeug der Qualitätssicherung. Mögliche Schwachstellen werden erkannt, indem potentielle Fehler (z.B. in Betrieb oder Produktion/Montage) bereits in der Planungs- bzw. Entwicklungsphase angedacht und in ihren Auswirkungen beschrieben und bewertet werden.
Alle FMEA-Typen haben die Gemeinsamkeit, ein Produkt oder einen Prozess zuverlässiger zu gestalten und Fehlerauswirkungen zu reduzieren.
Die FMEA behandelt ausschließlich Einzelfehler. Fehlerkombinationen hingegen werden z.B. im Rahmen einer Fehlerbaumanalyse oder Gefahrenanalyse berücksichtigt.

Was machen wir besonders

• Vorbereitende / projektbegleitende Analyse des Systems, mit Einbringen unseres Erfahrungsschatzes 
• ggf. Bewertungsvorschlag, der mit dem Team anschließend abgestimmt wird 
• Maßnahmen werden nach Notwendigkeit und Realisierbarkeit und nicht ausschließlich nach der
  Rangfolge abgeleitet

Kundennutzen

• Unabhängige, externe Analyse des Systems 
• Reduzierte Kosten in der Serie
  (Fehlerfolgekosten, Garantieleistungen, nachträgliche Anlagenänderungen) 
• Hervorhebung der größten Fehlerpotentiale, um zielgerichtete Optimierungen zu ermöglichen 
• Sicherstellung von Kundenerwartungen an das System 
• Nachvollziehbare Dokumentation der (technischen) Zusammenhänge 
• Verbesserte Kommunikation zwischen den Abteilungen durch die interdisziplinäre FMEA
  (gemeinsame Besprechungen) 

FMEA-Typen

Automotive / Allgemein

• System-FMEA (Produkt-FMEA System)
• Design-FMEA (Produkt-FMEA Design)
• Prozess-FMEA
• FMEDA
• DRBFM

Luftfahrt

• FMEA (Luftfahrt)
• FMES
• FMECA / FMES / FMEA (Luftfahrt)